кейс Торговой Сети ТЕХНОНИКОЛЬ.
Спикер: Гвоздовский Игорь, руководитель отдела управления складской логистики.

   Ни один склад не похож на другой. В вопросах оптимизации работы склада нет и быть не может универсальных стратегий: каждый случай – это уникальный комплекс инструментов. При этом, мы уверены, что эффективным склад делают опыт профессионалов, современные технологии и вовлеченность сотрудников. Именно из этих составляющих состоит решение ТСТН, которым мы хотим поделиться.
   Вначале была книга, и в ней была описана система японского автопрома, ставшая примером для всего мира. Успешный кейс Toyota стал своего рода гайдом по внедрению полезных практик для успешного развития компаний по всему миру. И это сработало. Вся магия бережливого производства, заключается в постоянном и бесконечном самосовершенствовании. Не важно занимается компания производством продуктов или предоставлением услуг - в направленном на оптимизацию производства и сокращение потерь способе управления организацией могут принимать участие абсолютно все.
   Бережливое производство стало надежным спутником Торговой Сети ТЕХНОНИКОЛЬ практически с момента самого ее основания. Оптимизация, реформы, изменения и усовершенствования – это обычная жизнь сотрудников Торговой Сети. Сегодня это уже культура – если хочешь быть частью команды – наблюдай за работой, находи слабое звено и предлагай эффективные решения. Внести свое предложение может каждый - такая активность отлично поддерживаетя Торговой Сетью.
   ТСТН присутствует в 90 городах и насчитывает более 100 складов. Ежедневно там трудится около тысячи сотрудников, которые как никто другой знают рабочий процесс и способны выявить нюансы, требующие совершенствования.
Выявление потерь
Ранее работа на складе строилась по методу индивидуального отбора, то есть при загрузке/разгрузке машины комплектовщик работал с отдельным документом на каждый заказ.

Такой подход отличался высокой точностью, именно поэтому оказался наиболее подходящим на первых этапах выстраивания системы. При этом, назвать индивидуальный отбор эффективным достаточно сложно: перемещение работника склада между точками сборки может составлять почти половину от времени комплектации заказа. Это критически влияет на срок доставки.
   В случае с приемкой товара ситуация та же – прием товара осуществляется по отдельному документу и требует повторения тех же действий в процессе приема и расстановки товара по складу.

Соответственно, перед компанией стояла задача разработать оптимальную стратегию автоматизации для эффективной комплектации.

Устранение потери

   Сотрудниками Торговой Сети во главе с руководителем управления складской логистики Игорем Гвоздовским был разработан алгоритм, который позволил объединять несколько приходно-расходных ордеров в один. Документ формируется под загрузку/разгрузку каждой машины, и организует маршрут комплектовщика таким образом, чтобы у каждого артикула товара он останавливался только один раз. Для большей точности утверждены промежуточные контрольные параметры.
    Сегодня на рынке существуют аналогичные программы, однако, найти решение, соответствующее особенностям ТСТН - масштаб, широкий ассортимент, распространенность на континенте - оказалось непросто. Стало понятно, что необходимо разрабатывать собственный продукт

   Доработку выполнили на базе платформы MobileSMARTS, в которой реализовали работу с новой операцией “Комплект ордеров". В рамках этой операции доступно ко взятию в работу одновременно нескольких документов одного типа (расходный ордер, приходный ордер), после выбора документов товары из каждого документа формируют общую таблицу товаров, с которой потом работает оператор.
   Разработка и внедрение механизма составила 4 месяца. Тестирование алгоритма проводили на складской площадке Санкт-Петербурга. После успешных результатов, решение было масштабировано и запущено во всех городах присутствия компании. Написан алгоритм был исключительно силами сотрудников Торговой Сети ТЕХНОНИКОЛЬ и на сегодняшний день уже полностью себя окупил.
Организация процесса доставки и отгрузки товара со склада формируется по списку заказов, что позволяет объединить в одной машине сразу десятки доставок.
    Сегодня, спустя шесть месяцев с момента начала работы с алгоритмом статистика компании показывает, что в среднем скорость приемки и отгрузки товара выросла в 3 раза, за счет повышения производительности и снижения времени на загрузку автомобиля. Чем большее количество заказов перевозит одна машина, тем заметнее результат оптимизации. Например, если в машине едет одновременно до 20 заказов, скорость загрузки вырастает до 10 раз. Кстати, рекорд комплектации в одной машине сразу - 50 заказов. Высвободившееся время позволяет повышать качество обслуживания клиентов, которые сами приезжают за купленным товаром, а также искать способы решения других задач.
   Сегодня производительность труда Торговой Сети ТЕХНОНИКОЛЬ растет ежегодно минимум на 10%, что является одним из самых высоких показателей на рынке. Внедрение инновационных механизмов, поиск простых решений лежат в основе этого роста.
Торговая Сеть ТЕХНОНИКОЛЬ может с уверенностью сказать, что бережливое производство стало для компании ключом к успеху, положительно зарекомендовав себя с ростом операционных и финансовых показателей бизнеса.

https://www.tstn.ru/